PROFILI ALVEOLARI IN PP

Il fattore essenziale che consente la produzione di profili cavi in grado di soddisfare tutti i requisiti richiesti oggi dal mercato è la capacità della linea di distribuire perfettamente il materiale estruso, ottenendo tolleranze sempre più spinte in termini di spessore, peso al metro quadro e larghezza del profilo. Solo così si può ottenere un prodotto ottimizzato senza compromessi.

La nuova generazione di filiere Omipa TPPC per profili cavi vi garantisce il successo. Questo perché è stata progettata e realizzata per assicurare una distribuzione perfetta e ottimale senza la necessità di alcuna regolazione da parte dell’operatore, attraverso un processo semplice, stabile e ripetibile.
Possiamo garantire questo standard di eccellenza perché abbiamo curato ogni singolo dettaglio.

In una linea Omipa tutti gli elementi operano in perfetta sinergia, come una squadra che lavora bene insieme:

• l’unità di dosaggio, flessibile e precisa, assicura un dosaggio perfetto del polimero
• la vite, studiata appositamente per garantire temperature di fusione costanti, conferisce al flusso omogeneità e stabilità
• il cambio filtro, per la filtrazione del fuso, può essere oleodinamico o, su richiesta, a flusso continuo, garantendo la continuità produttiva anche con alte percentuali di materiale rigenerato
• la pompa di alimentazione del polimero, che ha la funzione di stabilizzare il flusso all’ingresso della filiera, mantenendo stabile produzione e processo anche ad alte portate.

La nostra esperienza è a vostra disposizione. Per voi questo significa supporto tecnico senza eguali e progettazione personalizzata, per un dimensionamento perfetto dell’impianto in base alle vostre esigenze specifiche.

Il risultato? La produzione di profili in PP e HDPE:

• Da 1,8 mm a 12 mm di spessore per profili standard
• Da 2 a 6 pareti e oltre
• Da 1200 mm a 3000 mm di larghezza

Un obiettivo fino a poco tempo fa impensabile.

All’uscita della filiera, la lastra attraversa il calibratore, la cui funzione fondamentale è dare forma al profilo. Tutte le proprietà fisiche essenziali (spessore, struttura, superficie) dipendono da questa delicata fase del processo.

Per questo Omipa ha sviluppato un’area di ricerca dedicata all’ottimizzazione della calibratura. Il risultato è un brevetto internazionale d’avanguardia che rafforza la leadership di Omipa. Il sistema FLOATING PLATE e AIR CUSHION®, applicato alle nostre macchine, definisce standard qualitativi senza precedenti.

• Migliore qualità superficiale e brillantezza, con notevoli vantaggi anche per le successive fasi di lavorazione del profilo
• Incremento della produttività, grazie a una maggiore velocità di linea
• Maggiore gestibilità, controllo e adattabilità alle diverse produzioni
• Migliore stabilità della macchina, praticamente insensibile alle variazioni di processo
• Semplificazione della gestione del processo, con alta automazione e ripetibilità.

Il calibratore Omipa con sistema FLOATING PLATE e AIR CUSHION® è costituito da più set di piastre calibranti, dotate di controllo pneumatico per l’apertura della piastra superiore a fini di manutenzione, pulizia e avviamento.
Ogni piastra è dotata di circuiti indipendenti: uno per la circolazione del fluido di termoregolazione (che mantiene la piastra alla corretta temperatura), l’altro per la regolazione del vuoto.
Le linee per profili cavi in PP sono integrate con un sistema automatico per la regolazione dell’interspazio tra le piastre, in funzione delle variazioni di spessore del prodotto.

Il profilo viene estratto dal calibratore tramite un’unità di traino dotata di più coppie di rulli ad alta forza di tiro. Il sistema di chiusura bilanciato garantisce una perfetta aderenza al profilo, permettendone l’estrazione senza deformazioni. Lo shock termico dovuto al raffreddamento rapido nel calibratore può generare tensioni interne nel profilo: il passaggio in un’unità di condizionamento, in cui il profilo viene riscaldato a infrarossi, lo rende perfettamente planare e privo di tensioni.

Nella lavorazione delle poliolefine, sono necessarie specifiche integrazioni della linea. A valle dell’unità di condizionamento è presente un trattamento Corona che crea microporosità superficiale, preparando il profilo per la stampa.

Qualunque sia il materiale lavorato, le diverse combinazioni di sistemi di rifilatura longitudinale e taglio trasversale forniti da Omipa garantiscono sempre il massimo rispetto dell’integrità del prodotto, eliminando gli scarti dovuti a imprecisioni e assicurando la massima qualità.

La stessa attenzione viene dedicata alla progettazione delle migliori soluzioni tecniche per l’impilamento in linea. Se avete esigenze particolari, i nostri ingegneri sono sempre a disposizione per studiare le soluzioni più adatte.

L’unità di trattamento Corona prepara la superficie per la stampa, mentre il secondo traino, equipaggiato con un sistema di rifilatura e, se richiesto, con una unità di cordonatura, completa il processo.
La cesoia ad alta precisione e velocità, per profili fino a 15 mm di spessore e fino a 3 m di larghezza, è adatta al taglio in doppia linea, mentre per profili più spessi si utilizza un’unità di taglio trasversale a lama calda.
L’unità di impilamento a doppio pallet per profili cavi è solo un esempio delle diverse configurazioni di stoccaggio offerte da Omipa.

Scegliendo Omipa, siete certi di avere sempre le migliori qualità di processo: stabilità, semplicità e personalizzazione.

Tutte le linee Omipa sono fornite con un sistema di supervisione controllato da PLC.
Il software, sviluppato internamente, è sempre personalizzato in base alle esigenze del cliente.

L’utilizzo di un PLC consente di registrare e monitorare tutti i parametri di processo della linea: velocità, giri, temperature, assorbimenti, output, pressioni e allarmi.

Progettato per il controllo centralizzato dell’intera linea e di ogni singola apparecchiatura, il sistema offre vantaggi preziosi poiché rende la gestione della linea più pratica e funzionale. Ogni allarme (il sistema ne può gestire fino a 400) può essere collegato a una procedura di controllo, consentendo all’operatore di risolvere i problemi consultando istruzioni archiviate.

Le ricette codificate possono essere salvate e richiamate in tempo reale ogni volta che serve, rendendo possibile la modifica rapida e semplice dei parametri di linea, con la possibilità di ripetere immediatamente la produzione desiderata, senza rallentarla in alcun modo.

Tutti i dati forniti durante il funzionamento della linea vengono a loro volta archiviati, creando uno storico completo di tutti i parametri di produzione, come ad esempio:

• grafici di pressioni, velocità dei motori, andamenti produttivi
• avviamenti automatici
• valori di linea
• allarmi (data, ora, ecc.)
• gestione del prodotto, sistemi di impilamento, ecc.

Inoltre, il software consente di gestire:

• avviamenti automatici
• preriscaldamento tramite timer
• programma di manutenzione della linea.

Pur essendo un sistema complesso, è stato studiato per offrire all’operatore la massima semplicità di utilizzo. L’intera gestione della linea è concentrata in un’unica postazione, e la visualizzazione grafica di tutte le funzioni consente di intervenire direttamente su ogni punto della linea da un unico centro di controllo.

Il sistema può essere interfacciato con i principali software aziendali di gestione dati, per un controllo globale e integrato della produzione (ordini, acquisti, magazzino).

Il sistema di controllo digitale è la “mente” di ogni linea di estrusione Omipa.
Per l’operatore, tutto diventa più semplice, sicuro e gestibile. Per l’azienda, i vantaggi pratici si traducono in un migliore controllo complessivo della produzione e, di conseguenza, in una maggiore redditività della linea.