Plaques & feuilles transparentes

C’est une question de bon sens. Bien démarrer augmente les chances de succès.
Notre système d’extrusion est conçu pour obtenir le rendement le plus élevé associé aux pertes les plus minimes. Pour vous, cela se traduit par un contrôle du processus vous permettant d’obtenir la meilleure qualité. Pour nous, c’est un exercice de technologie rationalisée.

Le système d’alimentation, la propreté des matières premières et le dosage sont des éléments cruciaux en termes de production de plaques d’une grande qualité optique. Grâce à des années de recherche sur cette étape particulière du processus, Omipa est à même de vous offrir la meilleure technologie disponible.
L’alimentation de l’extrudeuse se fait moyennant un doseur qui contrôle le chargement, le mélange et la coloration de la matière brute, tout en garantissant l’absence de contamination. Afin d’obtenir le plus haut degré de précision, nous avons opté pour un doseur gravimétrique intégré assorti d’autres composants.
L’extrudeuse dispose d’une vis dont le profil spécial illustre parfaitement le savoir-faire et l’expérience Omipa en garantissant un mélange et une plastification constants et parfaitement homogènes.

Le fourreau a un revêtement spécial anti-usure et dispose d’un orifice de dégazage à capacité d’aspiration sous vide élevée.
La matière fondue est filtrée par le changeur de filtre à commande hydraulique ou par changeur de filtre à flux continu.

L’installation d’un groupe pompe d’alimentation en polymère de la gamme OMP, exclusivement fabriquées par Omipa, garantit un contrôle total du flux de matière en maintenant une pression constante quelles que soient les conditions de fonctionnement.
Omipa propose des systèmes de coextrusion spéciaux pour traiter différents matériaux (PC, PMMA, PETG, PET).
Vous avez le choix entre différents blocs de coextrusion pour les applications multicouches. Dans tous les cas de figure, la distribution parfaite et homogène sur toute la surface de la plaque est garantie.

Notre choix de filières aux configurations variées, des gammes MSB et PCB vous permettra de couvrir la totalité des assortiments de production pour tous les matériaux thermoplastiques.
C’est bien plus qu’une simple promesse. C’est grâce à notre expérience, associée aux méthodes de conception CAO/FAO les plus avancées que nous pouvons vous garantir la distribution la plus précise et la mieux contrôlée des flux internes.

Toutes nos filières sont offrent une grande flexibilité en termes de largeur, d’épaisseur, de cadence, quel que soit le matériau utilisé, ce qui augmente la qualité du processus. L’absence de barre d’étranglement, par exemple, évite la stagnation du matériau et donc sa dégradation. Nous poursuivons un objectif unique : préserver la qualité en toute occasion.

La calandre joue un rôle important sur la ligne d’extrusion. Elle détermine l’épaisseur de la plaque et son fini de surface. Dans les productions à qualité optique élevée, c’est l’étape la plus délicate. Nous avons beaucoup travaillé sur ces questions en procédant à des essais et à des tests.
Nous savons que les plus petits détails ont un impact sur le résultat final. Nous nous sommes occupés des détails les plus infimes en utilisant les meilleures technologies mécaniques et électroniques ainsi que les matériaux les plus avancés.

Omipa reste synonyme d’excellence en matière de technique de calandrage.

• Contrôle intégral des vibrations et transmission du mouvement optimale
  Nous avons atteint cet objectif en alliant une construction robuste à des moteurs et des transmissions extrêmement précis. De plus, les réducteurs à engrenages, avec réglage de jeu, spécialement fabriquées par Omipa, éliminent tout risque de distorsions optiques sur la plaque extrudée. Elles sont conçues pour éliminer toute vibration (qui pourrait entrainer une déformation) et pour garantir une rotation parfaitement homogène (pour faire baisser la tension dans la plaque).
• Fermeture des rouleaux puissante et délicate
  Contrôlée par une unité oléodynamique très résistante pour un positionnement constamment parfait.
• Micro-réglage de l’écart entre les rouleaux par commande informatisée automatique
  L’extrusion de plaques de haute qualité optique nécessite généralement une calandre conçue pour permettre de faire varier la position du rouleau de sortie. Les calandres Omipa vous permettent de changer l’arc de contact entièrement automatiquement et très simplement avec une précision extrême.
• Contrôle de la température constant
  La température de chaque rouleau est contrôlée par une unité de thermorégulation de nouvelle conception. L’eau et l’huile peuvent servir de liquides de thermorégulation, selon le cas.
• Rouleaux de haute qualité
  En matière de haute qualité optique, le moindre détail des rouleaux de calandre a pour but d’optimiser l’efficacité. La conception du circuit interne doté d’orifices périphériques a été étudiée pour garantir un échange thermique élevé et un nettoyage facile. La solidité du matériau composant le rouleau, ainsi que son traitement de surface, garantissent les meilleures propriétés de surfaces des produits finis.

Après avoir réalisé et calandré une plaque parfaite avec autant d’attention, il n’est pas question qu’un équipement en aval, non adapté, vienne gâcher tout ce travail.
Omipa est parfaitement conscient que ces étapes sont cruciales dans la fabrication pour une qualité optique élevée.
La stabilisation de la plaque sur le plan du rouleau est fondamentale pour éliminer sa tension après son passage dans la calandre.
Les différentes combinaisons entre les dispositifs de coupe longitudinale et transversale, offerts par Omipa sont toutes conçues pour respecter entièrement le produit, tout en lui conférant la plus haute qualité et en éliminant tous les rebuts causés par des imprécisions. Omipa porte la même attention à l’étape d’empilement qui est la phase finale, terminant le processus. La précision et la vitesse jouent ici un rôle essentiel. Omipa vous accompagnera, tout au long de cette étape, pour concevoir la configuration la mieux adaptée à vos besoins.

1. Plan à rouleaux et unité de pose de film.
   Plan à rouleaux au fini de surface de haute qualité et à rouleaux motorisés et à thermorégulation, synchronisés avec la ligne, d’une longueur adaptée aux besoins de production individuels. Après le plan du rouleau, il y a un groupe de tirage avec une ou plusieurs paires de rouleaux recouverts de caoutchouc. C’est pendant cette étape qu’un film PE est apposé des deux côtés de la plaque pour protéger sa surface.
2. Coupe longitudinale.
   Dispositif de coupe par scie circulaire à plusieurs scies et contrôle de la vitesse de rotation, automatique et indépendant. Pour les feuilles, des dispositifs à lame rotative ou à lame fixe, sont utilisés.
   L’unité est équipée de protections insonorisées conformément aux normes de sécurité les plus strictes. Ajout possible d’un enrouleur pour déchets de film PE, si nécessaire.
3. Unité de coupe transversale et empileur / enrouleur.
   En fonction du produit, nous optons, soit pour une unité de coupe transversale qui garantit une précision et une netteté parfaites de la coupe, alliées à la flexibilité conférée par les moteurs à vitesse variable ; soit pour des cisailles mécaniques spéciales, rapides. Tous nos dispositifs sont équipés de protections. Les plaques sont empilées par un empileur à aspiration de vide à plusieurs configurations : unilatérale, bilatérale ou à coupe centrale pour empiler plusieurs feuilles simultanément. Pour les feuilles, nous proposons des enrouleurs automatiques ou semi-automatiques, intégrés à la ligne.

En choisissant Omipa, vous êtes sûr de toujours obtenir un processus aux qualités optimales : stabilité, simplicité et personnalisation.
Toutes les lignes Omipa sont livrées avec un système de supervision contrôlé par API.
Le logiciel, créé en interne, est toujours personnalisé en fonction des besoins individuels.
L’utilisation de l’API vous permet d’enregistrer et de suivre tous les paramètres du processus de la ligne : vitesse, tours / minute, température, absorption, rendement, pression et alarmes.
Conçu pour assurer le contrôle central de toute la ligne et de chaque équipement, le dispositif de commande offre des avantages importants en rendant la gestion de la ligne plus pratique et plus fonctionnelle.
Chaque alarme (le dispositif peut en gérer jusqu’à 400) peut être reliée à une procédure de contrôle, ce qui permet au technicien de résoudre les problèmes en consultant les instructions enregistrées.
Des procédures codifiées peuvent être enregistrées et invoquées en temps réel, si nécessaire, pour pouvoir modifier facilement et rapidement les paramètres de la ligne, avec la possibilité de répéter aussitôt le type de production voulue, sans ralentissement.

Toutes les données fournies pendant le fonctionnement de la ligne sont sauvegardées pour créer un historique global de tous les paramètres de production, tels :

• les graphiques de pression, vitesses moteur, tendances de production de la ligne
• les démarrages automatiques
• les valeurs de la ligne
• les alarmes (date, heure, etc.)
• la gestion du produit, les empileurs, etc.

En outre, le logiciel vous permettra de gérer :

• les mises en service automatiques
• le préchauffage au moyen d’un minuteur
• le programme de maintenance de la ligne.

Ce système, bien que complexe, a été étudié pour être extrêmement simple à utiliser. Toute la gestion de la ligne est concentrée dans un seul poste de travail, un affichage graphique de toutes les fonctions permet une intervention directe à n’importe quel niveau de la ligne, à partir d’un poste de commande unique.
Le système peut être interfacé au logiciel de gestion des données central de l’entreprise pour un contrôle global et intégré de la production (commandes, achat, stocks).

Le dispositif de commande numérique constitue le « cerveau » de chaque ligne d’extrusion Omipa.
Pour l’opérateur, tout est clair, sécurisé et facile à contrôler. Pour l’entreprise, les avantages pratiques se traduisent en un contrôle global de la production optimisé et donc en une plus grande rentabilité de la ligne.