Perfil hueco PP

El factor esencial que contribuye a la producción de perfiles huecos que satisface todas las exigencias actuales del mercado es la capacidad que tiene la línea para distribuir perfectamente el material extruido, dando como resultado tolerancias cada vez más extremas de grosor de perfil, de gramaje y de ancho.Sólo así se puede obtener un producto optimizado sin discusión.

La nueva generación de matrices(HILERAS) Omipa TPPC para perfiles huecos le ofrece un éxito seguro.
Esto se debe a que fue diseñada y realizada para garantizar una distribución perfecta y óptima sin la necesidad de ningún ajuste por parte del operador y mediante un proceso fácil, estable y repetible.
Podemos garantizar este estándar de excelencia porque hemos prestado atención a cada detalle.

En una línea Omipa todos los elementos funcionan en sinergia perfecta, como un equipo que trabaja unido:

• la unidad de dosificación, flexible y precisa, garantiza una dosificación perfecta del polímero
• el tornillo, especialmente estudiado para garantizar temperaturas de fusión constantes, confiere la homogeneidad y estabilidad del flujo
• el cambiador de filtro, para el filtrado por fusión, puede ser oleodinámico o, a petición, de tipo con flujo continuo, lo que garantiza la continuidad de la producción al procesar un gran porcentaje de material triturado
• la bomba de alimentación de polímero, cuya función es estabilizar el flujo en la entrada de la matriz, manteniendo así la producción y el proceso estables, incluso con una productividad alta.

Nuestra experiencia a su disposición Para usted, esto significa un soporte técnico inigualable y un diseño personalizado para un dimensionamiento perfecto de la instalación sobre la base de sus necesidades individuales. ¿El resultado? La producción de perfiles en PP y HDPE:

• De 1,5 mm a 16 mm de espesor para perfiles estándar
• De 2 a 6 paredes y más
• De 1200 mm a 3000 mm de ancho

Hasta hace poco tiempo era un objetivo impensable.

En la salida de la matriz, la hoja pasa a través del calibrador, cuyo papel fundamental es formar el perfil. Todas las propiedades físicas esenciales (espesor, estructura, superficie) dependen de esta delicada fase del proceso.

Es por ello que Omipa ha desarrollado un campo de investigación dedicado específicamente para optimizar la calibración. El resultado es una patente internacional avanzada, que fortalece el liderazgo de Omipa. La PLACA FLOTANTE y el sistema de COLCHÓN DE AIRE® aplicados a nuestras máquinas establecen estándares de calidad incomparables.

• Mejor calidad de la superficie y brillo, con ventajas considerables también para las etapas sucesivas de trabajo del perfil posterior
• Excelente aumento de la producción gracias a una mayor velocidad de la línea
• Gran manejabilidad, mayor control, mayor adaptabilidad a las diferentes producciones
• Mayor estabilidad de la máquina, prácticamente insensible a las variaciones del proceso.
• Mejora de la gestión del proceso simplemente con una automatización y repetibilidad altas.

1. El calibrador Omipa que incorpora la PLACA FLOTANTE y el sistema AIR CUSHION® consta de más juegos de placas de calibración. Equipado con control neumático para la apertura de la placa superior para el mantenimiento, la limpieza y la puesta en marcha. Cada placa incorpora circuitos independientes: uno para la circulación del fluido de termorregulación (que mantiene la placa a la temperatura correcta) y el otro para el ajuste del vacío. Las líneas de perfil hueco de PP se integran con un sistema automático que ajusta el espacio entre las placas en los cambios de grosor del producto.
2. El perfil se extrae del calibrador usando una unidad de separación equipada con varios pares de rodillos con fuerza de tracción elevada. El sistema de cierre equilibrado garantiza una adhesión perfecta al perfil, permitiendo su extracción sin ninguna deformación. El choque térmico debido al enfriamiento rápido en el calibrador puede causar una tensión interna en el perfil. El paso a través de una unidad de acondicionamiento, dentro de la cual el perfil se calienta por medio de rayos infrarrojos, hace que la lámina permanezca perfectamente plana y libre de tensión.

Cuando se procesan poliolefinas, son necesarias integraciones específicas de la línea. Aguas abajo de la unidad de acondicionamiento, hay un procesador Corona que crea microporosidad superficial para preparar el perfil a la impresión.

No importa el material que se esté procesando, las diferentes combinaciones de sistemas de recorte longitudinal y sistemas de corte transversal proporcionados por Omipa garantizarán siempre el máximo respeto hacia la integridad del producto, combinando así la eliminación de productos de descarte por imprecisiones con la mejor calidad.

La misma atención se dedica al diseño de las mejores soluciones técnicas para el apilamiento en línea. Si tiene exigencias particulares para el apilamiento, nuestros ingenieros están siempre a su disposición para estudiar las soluciones más adecuadas para usted.

La unidad de tratamiento Corona prepara la superficie para la impresión y el segundo despegue, equipada con un sistema de recorte y una unidad de plegado, cuando es necesario, completa el proceso.

La gran precisión y rapidez en el corte, para perfiles de hasta 15 mm de espesor y hasta 3 m de ancho, es adecuada para el corte doble en línea, mientras que para perfiles más gruesos se utiliza una unidad de corte transversal en caliente.

La unidad de apilamiento de palé doble para perfiles huecos es sólo un ejemplo de las diferentes configuraciones de almacenamiento ofrecidas por Omipa.

Cuando usted elige Omipa, sabe con seguridad que tendrá siempre las mejores cualidades de proceso: estabilidad, sencillez y personalización.
Todas las líneas Omipa se suministran con un sistema de supervisión controlado por PLC.
El software, producido internamente, siempre se adapta a las necesidades personales.
El uso de un PLC le permite registrar y monitorizar todos los parámetros del proceso de línea: velocidades, revoluciones, temperaturas, consumos, producciones, presiones y alarmas.
Diseñado para el control central de toda la línea y de cada equipo, el sistema garantiza ventajas importantes ya que hace que la gestión de línea sea más práctica y funcional.
Cada alarma (el sistema puede gestionar hasta 400) se puede conectar con un procedimiento de control, permitiendo al operador resolver problemas consultando las instrucciones guardadas.
Las recetas codificadas se pueden almacenar y recuperar en tiempo real, siempre que sea necesario, permitiendo de esta manera modificar los parámetros de línea fácilmente y rápidamente, con la posibilidad de repetir inmediatamente la producción deseada, sin reducir el ritmo.

Todos los datos proporcionados durante la operación de línea se almacenan a su vez para crear un registro histórico general de todos los parámetros de producción, tales como:

• gráficos de presiones, velocidades del motor, tendencias de la línea de producción
• arranques automáticos
• valores de línea
• alarmas (fecha, hora, etc.)
• gestión de productos, sistemas de apilamiento, etc.

Además, el software le permitirá administrar:

• arranques automáticos
• precalentamiento por medio de un temporizador
• programa de mantenimiento de línea.

Aunque se trata de un sistema complejo, se ha estudiado para ofrecer al operador un uso extremadamente sencillo. Toda la gestión de la línea se concentra en una sola estación de trabajo, y una visualización gráfica de todas las funciones permite la acción directa en cada punto de la línea desde un único punto de control.
El sistema se puede interconectar con el software principal de gestión de datos corporativos, para controlar de forma general e integrada la producción (pedidos, compras, existencias).
El sistema de control digital es el "cerebro" de todas las líneas de extrusión Omipa.
Para el operador, todo se vuelve más fácil, más seguro y más manejable. Para la empresa, las ventajas prácticas significan un mejor control general de la producción con una consecuente mayor eficacia de la línea.