Hojas y láminas transparentes

Es una cuestión de sentido común. Un buen comienzo aumenta siempre la posibilidad del éxito.
Nuestro sistema de extrusión ha sido diseñado para lograr obtener la producción más alta y la cantidad de residuos más baja. Para usted, esto significa controlar el proceso con el fin de obtener la mejor calidad. Para nosotros es un ejercicio en tecnología racional.

El sistema de alimentación, la pureza de las materias primas y la dosificación son fundamentales para la fabricación de láminas de alta calidad óptica. Gracias a los años de investigación focalizada en esta fase del proceso OMIPA le puede ofrecer la mejor tecnología disponible.
La alimentación de la extrusora se lleva a cabo a través de un sistema de dosificación con control de la carga, mezcla y coloración de la materia prima, asegurando al ausencia de cualquier tipo de contaminación. Con el fin de garantizar el mejor nivel de precisión, optamos por una unidad de dosificación gravimétrica integrada con más componentes.

La extrusora incorpora un tornillo con un perfil especial, un ejemplo perfecto del saber hacer y la experiencia de OMIPA, que asegura siempre una mezcla y plastificación homogéneas y constantes.
La cuba(CILINDRO) tiene un recubrimiento especial resistente al desgaste y cuenta con un agujero de ventilación con aspiración alta del vacío.
El material fundido se filtra a través de un intercambiador de filtro con control hidráulico o por medio de un intercambiador de filtro de flujo continuo.

La instalación de un grupo de la bomba de alimentación de polímero de la serie OMP en el exclusivo diseño OMIPA, asegura el control total de flujo de material, ya que mantiene una presión constante en todas las condiciones de trabajo.
Omipa propone sistemas de coextrusión especiales para procesar los diferentes materiales (PC, PMMA, PETG, PET).
Puede elegir entre bloques de coextrusión diferentes para aplicaciones multicapa. En cualquier caso, usted puede estar siempre seguro de obtener una distribución perfecta y homogénea en toda la superficie de hoja entera.

Nuestra gama de matrices(hileras) configuradas de manera diferente, de las series MSB Y PCB, le permitirá cubrir el rango completo de producción en todos los materiales termoplásticos.
Esto es mucho más de lo prometido. Es nuestra experiencia, integrada por las más avanzadas metodologías de diseño CAD/CAM, que nos permite garantizar la distribución más precisa y controlada de los flujos internos.

Todas nuestras principales matrices(hileras) ofrecen flexibilidad máxima en ancho, espesor y producción, con todos los materiales, mejorando así la calidad y el proceso. La falta de la barra de estrangulación, por ejemplo, evita el estancamiento de material y por lo tanto la degradación. Nosotros tenemos un único objetivo: mantener la calidad, en cualquier condición.

La calandria juega un papel importante en una línea de extrusión. Determina el espesor de la hoja y su acabado superficial. En altas producciones de calidad óptica, esta es la fase más delicada. Hemos estado trabajando duro en esto, y mediante pruebas tratamos de evidenciar.
Hemos demostrado que los pequeños detalles tienen un impacto en el resultado final. Y nosotros hemos cuidado cada detalle, mediante la aplicación de las mejores tecnologías mecánicas y electrónicas disponibles, y mediante el uso de los materiales más avanzados.

Omipa es siempre sinónimo de excelencia en la tecnología de calandrado.

• Control total de las vibraciones y la transmisión de movimiento perfecto
  Este objetivo se consigue mediante la mezcla de construcción sólida con la elección de motores de alta precisión y transmisiones. Además, las cajas de cambios de dirección regulable, especialmente fabricadas por Omipa, eliminan cualquier riesgo de marcas de obturación. Estos están diseñados para eliminar cualquier vibración (posible fuente de distorsión) y para garantizar la perfecta uniformidad de rotación (para reducir la tensión en la hoja).
• Cierre de los rodillos potente pero delicado
  Controlado por la unidad hidráulica de alta resistencia para el posicionamiento perfecto y constante.
• Micro-ajuste del espacio entre los rodillos, con un control computarizado automático
  La extrusión de láminas de alta calidad óptica requiere necesariamente una calandria diseñada para ofrecer la posibilidad de variar la posición del rodillo de salida. Las calandrias Omipa le permiten cambiar el arco de contacto de una manera completamente automática y absolutamente simple, con la máxima precisión.
• Control de temperatura constante
  La temperatura de cada rodillo se controla a través de una unidad de termorregulación de nueva concepción. El fluido de regulación térmica puede ser agua o aceite, según sea necesario.
• Alta calidad de los rodillos
  Cuando se trata de alta calidad óptica, cada uno de los detalles de los rodillos de la calandria está dirigido hacia la optimización de la eficiencia. El diseño de circuito interno con agujeros periféricos se ha estudiado para garantizar un alto intercambio térmico combinado con una limpieza fácil. La dureza del material de construcción del rodillo, así como su superficie de acabado, garantizan las mejores propiedades superficiales del producto acabado.

Después de haber realizado y calandrado una hoja perfecta con tanta atención, no hay duda de que no se pretende estropearla con un equipo impreciso aguas abajo.
OMIPA sabe bien que, para producciones de alta calidad óptica, estas fases son de importancia fundamental.
La estabilización de la hoja en el plano del rodillo es fundamental para aliviar el estrés, una vez que la hoja haya salido de la calandria.
Las diferentes combinaciones entre los sistemas de recorte longitudinal y los sistemas de corte transversales propuestos por OMIPA están todos orientados hacia un respeto total por el producto aumentando de esta manera la calidad final y con la ventaja de la eliminación de todas aquellas partes descartadas debido a imprecisiones. Con la misma atención Omipa se encarga de la etapa de apilamiento, que es el final definitivo del proceso completo. En este momento la precisión y la velocidad juegan un papel fundamental. También en este caso, Omipa estará a su lado, para ayudarle a diseñar la mejor configuración que se adapta a su propias necesidades y a las de su producto.

1. Plano del rodillo y unidad de acoplamiento de la película.
   Plano del rodillo con un acabado de la superficie de gran calidad, incorporando rodillos motorizados y termorregulados sincronizados con la línea, de una longitud apropiada según los requisitos de cada producto. Después del plano del rodillo, hay un grupo de despegue con uno o varios pares de rodillos recubiertos de caucho. En esta fase, al aplicar una película de PE en las caras superior e inferior de la hoja esto protege la superficie de la misma.
2. Recorte longitudinal.
   Un sistema de recorte con sierra circular automática e independiente con varias sierras y con control de velocidad de rotación. Para la lámina, se utilizan sistemas de cuchilla fija o rotatoria.
   La unidad está equipada con protecciones insonorizadas que respetan las normas de seguridad más estrictas. Incluido carrete para la película de PE, si es necesario.
3. Unidad de corte transversal y apilador/bobinadora.
   Según el producto, optamos por una unidad de corte transversal, lo que garantiza una alta precisión y cortes limpios junto a una flexibilidad proporcionada por unos motores de velocidad variable, o por una cizalla rápida mecánica especial. Todos los sistemas están equipados con protecciones de seguridad. Las hojas se apilan mediante una unidad de apilamiento con ventosas en diferentes configuraciones: unilateral, bilateral, o con corte central para apilar más de una hoja a la vez. Por lo que se refiere a las láminas, proponemos carretes automáticos o semiautomáticos, perfectamente integrados con la línea.

Cuando usted elige Omipa, sabe con seguridad que tendrá siempre las mejores cualidades de proceso: estabilidad, sencillez y personalización.
Todas las líneas Omipa se suministran con un sistema de supervisión controlado por PLC.
El software, producido internamente, siempre se adapta a las necesidades personales.
El uso de un PLC le permite registrar y monitorizar todos los parámetros del proceso de línea: velocidades, revoluciones, temperaturas, consumos, producciones, presiones y alarmas.
Diseñado para el control central de toda la línea y de cada equipo, el sistema garantiza ventajas importantes ya que hace que la gestión de línea sea más práctica y funcional.
Cada alarma (el sistema puede gestionar hasta 400) se puede conectar con un procedimiento de control, permitiendo al operador resolver problemas consultando las instrucciones guardadas.
Las recetas codificadas se pueden almacenar y recuperar en tiempo real, siempre que sea necesario, permitiendo de esta manera modificar los parámetros de línea fácilmente y rápidamente, con la posibilidad de repetir inmediatamente la producción deseada, sin reducir el ritmo.

Todos los datos proporcionados durante la operación de línea se almacenan a su vez para crear un registro histórico general de todos los parámetros de producción, tales como:

• gráficos de presiones, velocidades del motor, tendencias de la línea de producción
• arranques automáticos
• valores de línea
• alarmas (fecha, hora, etc.)
• gestión de productos, sistemas de apilamiento, etc.

Además, el software le permitirá administrar:

• arranques automáticos
• precalentamiento por medio de un temporizador
• programa de mantenimiento de línea.

Aunque se trata de un sistema complejo, se ha estudiado para ofrecer al operador un uso extremadamente sencillo. Toda la gestión de la línea se concentra en una sola estación de trabajo, y una visualización gráfica de todas las funciones permite la acción directa en cada punto de la línea desde un único punto de control.
El sistema se puede interconectar con el software principal de gestión de datos corporativos, para controlar de forma general e integrada la producción (pedidos, compras, existencias).

El sistema de control digital es el "cerebro" de todas las líneas de extrusión Omipa.
Para el operador, todo se vuelve más fácil, más seguro y más manejable. Para la empresa, las ventajas prácticas significan un mejor control general de la producción con una consecuente mayor eficacia de la línea.